Supermarkt
Im Supermarkt kauft man ein, indem man seinen Einkaufswagen von Regal zu Regal schiebt und die Waren, die man benötigt aus dem Regal in den Einkaufswagen legt. Der Supermarktbetreiber füllt die Regale immer wieder so auf, dass der Verbraucher immer genügend Waren findet. Natürlich darf der Supermarkbetreiber nicht zu viele Ware in seine Regale einlagern, die könnten sonst ja verderben. Dieses Supermarkt-Prinzip hat man in der produzierenden Industrie übernommen.
Dort stellen die Supermärkte Materialpuffer zwischen Arbeitsstationen in den Bereichen, wo kein kontinuierlicher Materialfluss möglich ist, dar. In den Supermärkten werden festgelegte Minimal- und Maximalmengen an Rohmaterial, Teilen und Baugruppen für den jeweilig nachgelagerten Prozess bereitgehalten. Die Supermärkte werden meist per Kanban gesteuert; das bedeutet, dass ein Kanbansignal erzeugt wird, wenn die Minimalmenge unterschritten wird.
In diesem Beispiel werden Waren im Hochregallager (im Bild rechts und links) in den oberen Etagen gelagert. Die Lagerorte sind so organisiert, dass die Teile nur noch von oben in die darunter befindlichen Rollenlager gebracht werden. Hier wird bereits ein Behälterkanban eingesetzt: Sobald im Rollenlager der Minimalbestand unterschritten wird (also z.B. nur noch ein Karton vorhanden ist) wird Ware von oben her nachgefüllt, und zwar bis zur vorher definierten Maximalmenge. In den Rollenlagern wird jetzt "eingekauft", d.h. die Materialbeisteller bringen jetzt die Teile kistenweise zur Produktion. Es ist darauf zu achten, dass das Rollenlager gut ausgeleuchtet ist, damit Entnahmefehler vermieden werden.
Rollenlager werden oftmals benutzt, um Supermärkte aufzubauen. Die Funktionsweise ist so, dass auf der Bergseite Behälter nachgefüllt werden und auf der Talseite Teile aus den Behältern entnommen werden. Wenn ein Behälter leer ist, wird er auf das "Dach" des Rollenlagers gestellt. Dieses Dach kann auch wieder als Rollenlager ausgebildet sein, aber in umgekehrter Richtung. Der leere Behälter dient dann gleichzeitig als Kanbansignal. Solche Rollenlager müssen richtig beschriftet sein; damit wird jedem Teil sein Platz zugewiesen.
Wenn im Supermarkt sehr viele Teile sind, die zu unterschiedlichen Produktvarianten gehören, kann es durch den Kommisionierer (derjenige, der die Teile zu einem Satz zusammenstellt) zu Verwechslungen kommen. Eine Methode, um Verwechslungen zu vermeiden, ist das sogenannte "Pick to Light", in Deutsch "entnimm gemäß dem Licht". Dabei ist an jedem Lagerplatz eine Elektronik mit einer Signalleuchte und einer Lichtschranke installiert, die eine gesteuerte Entnahme ermöglicht. Der Kommisionierer scannt den Produktionsauftrag. Damit weiß die Elektronik, welche Teile dazu gehören und schaltet die Signallampen dieser Lagerorte ein. Der Kommisionierer entnimmt dort Teile und schaltet beim Unterbrechen der Lichtschranke die Signalleuchte aus. Wenn keine Signalleuchte mehr leuchtet, ist der Produktionsauftrag komplett.
Es gibt auch noch eine Variante, bei der nur eine Signalleuchte leuchtet. Dann entnimmt der Kommisionierer dort ein Teil und die Lampe geht aus. Dadurch wird aber die nächste Lampe eingeschaltet und der Kommisionierer muss an dem zugehörigen Lagerort ein Teil entnehmen. Danach leuchtet die nächste Lampe usw., bis schließlich der Auftrag komplett ist. Diese Variante ist sicherer: Man kann einen letzten Entnahmeschritt festlegen. Wenn eine Lampe ausfällt, kommt man nie zu diesem letzten Schritt und merkt den Ausfall direkt.