Kanban
lepros: schlanke prozesse & systeme
Eine Beschreibung zu Kanban
EBZ Beratungszentrum
Eine weitere Beschreibung zu Kanban
KanbanConsult
Eine Beschreibung der Elemente der schlanken Produktion, bei der auch Kanban erklärt wird.
MM Maschinenmarkt
Lean Production: Toyotas Kanban-Produktionssystem zeigt Unterschiede zwischen Idee und Wirklichkeit
Es gibt genügend Literatur über Kanban (siehe Weiterführendes ...); daher möcht ich hier nicht eine weitere Beschreibung von Kanban hinzufügen. Ich möchte aber einige interessante Aspekte davon diskutieren.
Es wird immer wieder behauptet, dass Kanban 1947 von Taiichi Ohno, einem Vice-President von Toyota, entwickelt wurde. Dem möchte ich hier widersprechen. Taiichi Ohno hat ohne Zweifel Kanban erstmals als Produktionssteuerungsverfahren in die Automobilindustrie eingeführt, aber erfunden hat er Kanban nicht. Kanban gibt es schon viel länger im täglichen Leben beim privaten Lebensmitteleinkauf; nur wird es dort nicht Kanban genannt.
Ich behaupte nun also, dass sehr viele meiner Bekannten und insbesondere auch meine Frau Kanban-Systeme benutzen. Um das zu beweisen, habe ich zuerst einmal ein Interview mit meiner Frau geführt. Hier einige wichtige Auszüge:
Frage: "Wieviel Milch verbrauchen wir so am Tag?"
Antwort: "So genau weiß ich das nicht. Manchmal mehr, manchmal weniger. Es wird so 0,5l pro Tag im Durchschnitt sein."
Frage: "Wie lange ist die Milch haltbar?"
Antwort: "14 Tage. Steht auf der Tüte."
Frage: "Wieviel Milch kaufst Du denn so?"
Antwort: "Immer 2 Liter."
Frage: "Wie oft kaufst Du ein?"
Antwort: "Montags, Mittwochs und Freitags."
Frage: "Und woher weißt Du, wieviel Milch Du kaufen musst?"
Antwort: "So eine blöde Frage! Ist doch klar: Wenn die letzte Tüte angebrochen ist, kaufe ich halt wieder Milch."
Frage: "Und jetzt will ich das Ganze noch für Toilettenpapier wissen!"
Antwort: "Wir verbrauchen etwa eine Rolle Toilettenpapier pro Tag. Ich kaufe Toilettenpapier immer im Paket zu 8 Rollen. Wenn nur noch 3 Rollen da sind, kaufe ich halt ein neues Paket."
Wenn man das im Interview gehörte Verhalten in technische Begriffe übersetzt, so spricht man von einer bedarfsorientierten Steuerung oder auch einem Pull-System (to pull = ziehen).
Die Alternative wäre eine terminorientierte Steuerung oder ein Push-System (to push = drücken). Ein Push-System beim Einkauf von Milch und Toilettenpapier wäre, wenn ich jeden Montag eine bestimmte Menge Milch und eine bestimmte Menge Toilettenpaplier kaufen würde, ohne Rücksicht darauf, wieviel ich verbrauche.
Da meine Frau vor ihrem Einkauf nachschaut, wieviel Milch und wieviel Toilettenpapier noch da ist, nutzt sie damit ein sehr einfaches Kanban-System.
Die Vorteile des privaten Kanban-Systems liegen auf der Hand:
Die Bestände sind nur so groß, wie sie sein müssen. Milch wird uns nicht verderben. Sie wird uns aber auch nicht ausgehen, es sei denn, dass der Bedarf plötzlich unerwartet steigt und innerhalb von 2 Tagen nicht nachgekauft werden kann.
Das gilt natülich für alle Lebensmittel, die wir in unserer Speisekammer haben.
Unsere Speisekammer fasst alles, was wir so brauchen; aber genau das und nicht mehr. In der Industrie würde man sagen: die Lager sind minimiert.
Was ist die richtige Formel zur Berechnung der Anzahl der Kanbankarten, die benötigt werden?
Es gibt etliche Formeln, die alle den Anspruch erheben, richtig zu sein. Welche ist aber wirklich richtig? Je nachdem wie Sie es gerne hätten: "Alle" oder "Keine". Ein Japaner wurde dazu einmal gefragt und meinte: "Wir haben keine Formel dazu, weil wir keine brauchen. Aber ich weiß, dass die Europäer so etwas brauchen, also nehmen sie diese!"
Ich denke, dass es wichtig ist, das richtige daraus abzuleiten: Es ist letztendlich egal, welche Formel man einsetzt. Die Formel hilft nur, einen Startpunkt zu finden. Danach lässt man das System laufen und optimiert es kontinuierlich, bis man mit dem Bestand auf ein verträgliches Minimum gekommen ist. Wenn sich dann die Randbedingungen ändern (z.B. der Produktionsprozess ändert sich), muss man das System wieder anpassen und wieder optimieren.
Also: bitte keine Diskussionen um die richtige Formel.
In vielen Unternehmen habe ich ganz tolle Systeme zur Verwaltung von Ersatzteilen in der Instandhaltung gesehen. Meistens musste zur Vorführung eines solchen Systems der Spezialist gerufen werden, da ja nicht jeder die Software bedienen konnte.
Als Auditor überprüft man dann das System, indem man einen Artikel am Bildschirm auswählt und im Lager überprüft, ob die angegebene Menge in der Software mit dem tatsächlichen Bestand übereinstimmt, was immer wieder zu überraschenden Ergebnissen führt. Ich frage mich dann immer, ob man solche Systeme braucht. Dass es einfacher geht, zeigt ein Kanbansystem für Ersatzteile.
Man erzeugt je Ersatzteil eine Karte, auf der die Bestellinformation und der Minimalbestand für das Ersatzteil steht. Diese Karte wird in 2 Farben (z.B. grün und rot) ausgedruckt. Die rote Karte bleibt immer in dem Behälter, in dem die Ersatzteile eines Typs liegen. Die grüne Karte bleibt in dem gleichen Behälter und wird vor die rote Karte gesteckt, solange der Minimalbestand nicht unterschritten wird. Wenn nun ein Mitarbeiter ein Ersatzteil aus dem Behälter nimmt und dabei der Minimalbestand unterschritten wird, so nimmt er die grüne Karte mit und legt sie dem Besteller in eine Box. Dieser bestellt gemäß Bestellinformation x Teile, wobei x = Maximalbestand - Minimalbestand ist (x steht als Bestellinformation auf der Karte). Wenn die Teile vom Lieferant kommen, werden sie zusammen mit der grünen Karte wieder in den Behälter getan.
Nachteil:
Vorteile:
TCW
Prof. Dr. Horst Wildemann und Dr. Axel Niemeyer: Das Milkrun-Konzept: Logistikkostensenkung durch auslastungsorientierte Konsolidierungsplanung
In der Industrie wird das Milkrun-Konzept sowohl zur Versorgung von Unternehmen durch Lieferanten, als auch zur Versorgung von Produktionslinien innerhalb eines Werkes angewandt. Ich möchte hier einige Highlights bei der Versorgung von Arbeitsplätzen in einem Werk diskutieren.
Bei Wikipedia kann man nachlesen, das der historische Ursprung des Milkrun-Konzeptes ein Kanban-System ist. Kanban, also das Signal, ist dort die leere Milchflasche. Es gibt viele Möglichkeiten, das Signal darzustellen (Karten, elektronisch, per leere Behälter, usw.). Ich möchte mich auf den Milkrun und seine Spielregeln konzentrieren.
Ich habe Milkruns neulich bei TCPA gesehen; dort hat man einen kleinen Zug, der von einem Lager aus auf einer festen Route die einzelnen Arbeitsplätze anfährt und dort die Teile gemäß Kanban anliefert. Es muss aber nicht der Zug sein, es kann auch z.B. ein einfacher Trolley von einem Mitarbeiter geschoben werden. Ich bin von der Effektivität solcher Milkruns überzeugt; es herrscht sehr viel mehr Ordnung und Ruhe gegenüber einer anderen (chaotischen) Versorgung.