Early Production Containment
General Motors hat seine Lieferanten auf die weltweit gültige Procedure GP-12 Early Production Containment verpflichtet, um sich vor Lieferantenfehlern in der Anlaufphase eines neuen Programms zu schützen. Braucht man denn wirklich GM, um zu der Erkenntnis zu kommen, dass man seinen Kunden immer und besonders bei Anläufen vor eigenen Fehlern schützen muss? Ich meine, dass Early Production Containment von jedem Unternehmen bei allen Anläufen eingesetzt werden sollte, bis die Produktion mit einer guten und stabilen Qualität läuft. Daher habe ich GM's Procedure für den eigenen universellen Gebrauch modifiziert.
Early Production Containment (EPC) ist eine doppelte Kontrolle für ausgewählte Produktmerkmale. EPC wird typisch am fertigen Produkt unmittelbar vor Versand durchgeführt. EPC kann aber auch in den Produktionsprozess als Quality Gates eingesetzt werden. Ich beschreibe im weiteren EPC am fertigen Produkt.
EPC kann durchgeführt werden, sobald die ersten Produkte zum Kunden geschickt werden. Dazu werden alle bis dahin bekannten Fehler in eine Fehlersammelkarte eingetragen. Die Prüfung sollte möglichst nicht an der Montagelinie durchgeführt werden, um zu vermeiden, dass die EPC-Prüfer sich mit anderen Prüfern (z.B. Endkontrolle) abstimmen. (EPC-Prüfer: "Das muss ich nicht so genau prüfen, es wurde ja schon bei der Endkontrolle überprüft." oder Endkontrolle: "Das prüfe ich nicht, da es ja bei EPC noch einmal geprüft wird.") Günstig ist, soweit machbar, EPC im Versandbereich durchzuführen. Es ist auch sehr wichtig, die EPC-Prüfer genau auf die Fehlermerkmale zu schulen. Alle Produkte mit Fehlern müssen aussortiert werden; die Fehler müssen markiert werden. Das ist sicherlich bei jeder Prüfung so, sollte aber trotzdem geschult werden. Alle Fehler müssen in die Fehlersammelkarte eingetragen werden. Sollten zusätzliche Fehler gefunden werden, so ist die zusätzliche Fehlerart handschriftlich in die Fehlersammelkarte hinzuzufügen. Qualitätsverantwortliche müssen über das Auftreten zusätzlicher Fehlerarten informiert werden. Es muss den EPC-Prüfern auch klar gemacht werden, dass es vorkommen wird, dass Fehler nicht mehr auftreten. Sie müssen trotzdem dieses Fehlermerkmal weiterhin genauestens prüfen. Hier muss den EPC-Prüfern die Funktionsweise von EPC erklärt werden: die EPC-Prüfer müssen verstehen, wie EPC funktioniert.
Die gefundenen Fehler müssen analysiert werden und die Fehlerursachen müssen beseitigt werden. Dazu werden Standardverfahren (siehe Problemlösung) eingesetzt, die hier nicht weiter diskutiert werden.
Wenn ein Fehler nicht mehr auftritt, darf er aus der Fehlersammelkarte entfernt werden. Dazu ist jedoch klar zu definieren, was "nicht mehr auftritt" bedeutet. Ein Fehler wird nach der Beseitigung der Fehlerursache vielleicht nicht schlagartig verschwunden sein, sondern seine Häufigkeit wird immer geringer, bis er wirklich nicht wieder auftritt. Man kann einen Weiterbeobachtungszeitraum ableiten, wenn man folgende Fragen berücksichtigt:
Diese Frage ist sehr einfach zu beantworten: wenn die Fehlerliste leer ist. Leider gibt es aber Fehler, die immer wieder auftauchen, und die deswegen in der Liste verbleiben. Auch dazu gibt es eine einfache Antwort: offensichtlich sind für diese Fehler die Fehlerursachen nicht beseitigt. In einem solchen Fall muss intensiv an der Problemlösung gearbeitet werden.
EPC ist ein sehr gutes Werkzeug, um den Kunden vor eigenen Fehlern zu schützen. EPC ist aber nicht mit einem Problemlösungsverfahren gleichzusetzen; die Problemlösung muss intensiv parallel durchgeführt werden. Je besser die Problemlösung, umso schneller kann EPC beendet werden.
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